圓還是方？在對未來電動車電池形狀的選擇上，寶馬汽車與其主要競爭對手特斯拉不謀而合。

9月9日，德國寶馬集團(tuán)宣布，將從2025年起在“新世代”車型中使用46mm標(biāo)準(zhǔn)直徑的大圓柱電池。新的電池技術(shù)將大幅提升能量密度、續(xù)航能力和充電速度，同時，電池制造過程中還將減少碳足跡和資源消耗。

為滿足新電池的生產(chǎn)需求，寶馬集團(tuán)將在全球建造六座工廠。目前，集團(tuán)已與中國兩大動力電池生產(chǎn)商寧德時代和億緯鋰能分別簽訂了生產(chǎn)合約，合約總價值超過百億歐元。兩家電池公司將在中國和歐洲各自建立兩座電池工廠，每座工廠的年產(chǎn)能將達(dá)20 GWh。此外，寶馬還將尋找合作伙伴在北美自由貿(mào)易區(qū)再建兩座電池工廠。

據(jù)了解，到2025年底，寶馬集團(tuán)計劃在全球交付超過200萬輛純電動車，到2030年之前，寶馬集團(tuán)純電動車型將占據(jù)其全球車輛銷量的50%。“新世代”車型將為寶馬集團(tuán)的純電動車銷量做出重大貢獻(xiàn)。

寶馬集團(tuán)負(fù)責(zé)研發(fā)的董事韋博凡（Frank Weber）表示，公司研發(fā)的第六代鋰離子圓柱電池，相較于第五代方形電池，正極鎳含量更高，鈷含量有所減少，負(fù)極中增加了硅的含量。電池單體能量密度將提升20%以上，續(xù)航里程提升30%，充電速度提升30%。

另一位負(fù)責(zé)采購和供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)的董事普斯特（Joachim Post）則表示，在新電池生產(chǎn)中，所用的鈷和鋰將來自經(jīng)認(rèn)證的礦區(qū)，對于這兩種原材料，寶馬集團(tuán)直接采購或經(jīng)由電池制造商進(jìn)行采購。

此外，電池將使用一定比例的再生鋰、鎳和鈷材料，減少原材料的開采，并在生產(chǎn)過程中使用100%的可再生能源電力，與當(dāng)前的電池生產(chǎn)相比，二氧化碳排放量減少60%。

據(jù)寶馬公司方面透露的消息，全新大圓柱電池具有46mm的標(biāo)準(zhǔn)直徑和兩種不同的高度。而據(jù)autoevolution網(wǎng)站猜測，其中一款高度應(yīng)該與特斯拉正在生產(chǎn)的“4680電池”的相同——即80mm。

在業(yè)內(nèi)人士看來，相較于方形電池和軟包電池，圓柱形電池的主要優(yōu)勢在于電池單個一致性好，單體能量密度更高，電池生產(chǎn)效率更高，以及成本更低。

“大圓柱電池成為行業(yè)的王者，已經(jīng)初露曙光?！贝舜螌汃R的合作方之一是億緯鋰能（300014.SZ）公司，其董事長劉金成曾在今年年初表達(dá)了對這一電池技術(shù)路線的高度認(rèn)可。

劉金成稱，“46系列的圓柱電池具備突出的安全性和經(jīng)濟(jì)性，使用過程不變形，是動力電池的終極技術(shù)方向?！本唧w而言，圓柱電池在使用過程中徑向幾乎不發(fā)生變化，具備耐膨脹性能，全生命周期結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，零應(yīng)力。

而寶馬集團(tuán)也在公告中表示，第六代圓柱電池相較于第五代方形電池產(chǎn)品，成本可降低多達(dá)50%，而集團(tuán)的長期目標(biāo)是將純電車型的制造成本降至與寶馬最先進(jìn)的內(nèi)燃機(jī)車型相同的水平。

不過，值得注意的是，寶馬在電動車領(lǐng)域的主要競爭對手，美國特斯拉公司至今還在為“4680”大圓柱電池的量產(chǎn)苦苦奮斗。據(jù)路透社最新報道，特斯拉4680電池量產(chǎn)目前所遭遇的一個大麻煩，是干法電極工藝。

干法電極技術(shù)與傳統(tǒng)濕法電極制造的區(qū)別在于，濕法需要使用粘合劑材料的溶劑，主要是N-甲基吡咯烷酮（NMP），工藝是將負(fù)極與正極粉末與溶劑混合，再涂至電極集電體上干燥。  而干法則不需要溶劑，直接將擠出的電極材料帶層壓到金屬箔集電體上形成電極。

2019年，特斯拉以2.35億美元收購了馬克斯韋爾（ Maxwell Technologies）公司，后者為其超級電容器研發(fā)出了干法電極涂布工藝。特斯拉方面曾表示，該工藝能夠幫助特斯拉將電池生產(chǎn)成本減少三分之一，并將工廠的占地面積和能源消耗削減到濕法工藝的十分之一。

不過，相對于濕法涂布，干法涂布的均勻度、黏結(jié)度更難控制，而電動汽車電池的電極比超級電容的電極更大更厚，這使得其在大規(guī)模生產(chǎn)中很難保持一致的質(zhì)量。據(jù)路透社報道，4680電池產(chǎn)量如此之低，以至于新工藝所節(jié)省的預(yù)期成本全部都化為烏有。  

除此以外，業(yè)內(nèi)人士還指出，大圓柱電池生產(chǎn)面臨的挑戰(zhàn)還在于極耳焊接技術(shù)難度大，很難保證令人滿意的良品率。